El papel de los relevadores en la seguridad de maquinarias

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Crear un sistema de seguridad en los entornos que operan con máquinas peligrosas es crucial. Para ello es necesaria la instalación de componentes entre los que destaca el relevador de seguridad. ¿Por qué es importante y se ha convertido un requisito obligatorio en múltiples aplicaciones?

La seguridad es lo primero

El viejo dicho «la seguridad es lo primero», debe ser el principal criterio de operación en todos los entornos industriales, sin importar los niveles de riesgo que haya en cada ramo. En el caso de las empresas que operan con muchas maquinarias, debe interpretarse como un consejo que puede salvar vidas.

Pese a lo indispensable que es la seguridad, es común que las industrias se enfrenten a situaciones que no pueden controlar, sobre todo cuando se utilizan hardware y equipos complejos. Son muchos factores que hacen que los entornos sean peligrosos para el personal y el resto de los bienes: circuitos complicados, partes móviles, temperaturas elevadas, uso de enormes cantidades de energía u operadores que desean tomar atajos y aumentar la productividad sin considerar requisitos previos.

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Frente a esta gama de factores, ¿qué pueden hacer las industrias para mantener todo bajo control y evitar los accidentes? En la mayoría de los casos, garantizar la seguridad es una labor sencilla. Basta con usar el sentido común y aplicar y hacer cumplir las normas de seguridad que organizaciones nacionales e internacionales establecen. También es importante integrar medidas en los equipos con mayor riesgo.

Entre las sugeridas para reducirlos el uso del relevador o relé de seguridad tiene una importancia crucial. Se trata de un componente común en industrias manufactureras que es muy estimado debido a su eficiencia, confiabilidad y simplicidad. Su forma de operar es similar a la de cualquier otro relé: reciben una señal y emiten otra. Sin embargo, este funcionamiento está enfocado en la seguridad.

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¿Es seguro encender nuevamente esta maquinaria? ¿Alguien se revisa los componentes del equipo para solucionar el problema o añadir piezas nuevas? ¿La falla es causada por algún elemento del circuito? ¿Alguien ha dañado el botón de parada de emergencia? Los relay de seguridad pueden configurarse para responder a estas cuestiones y respaldar en los escenarios relacionados mediante el apagado de las maquinarias y el mantenimiento de este estado para que los peligros potenciales estén bajo control.

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Funcionamiento del relevador

Como mencionamos, los relevadores de seguridad reciben señales y las envían de regreso. Lo importante es lo que ocurre entre estas señales. Funcionalmente, se cambian entre entrada y salida. Si todo marcha a la perfección, simplemente emiten la señal, como si fuesen espectadores casuales. Metafóricamente, son operadores en alerta máxima. Si a la señal le ocurre algo en el camino hacia los relés y se muestra como incorrecta, cambiarán.

Los relevadores pueden configurarse para responder a distintos tipos de entrada, por lo que su función de interrupción puede responder cuando una puerta de protección es abierta, si hay un corto en algún punto de la línea capaz de dañar el circuito o demasiada energía en el equipo. Cualquiera que sea el caso, los relés cambian y la señal es transmitida a las maquinarias para apagarlas.

Las funciones básicas de estos dispositivos son:

  • Interrupción de movimientos de forma segura y controlada.
  • Detención de un movimiento de cierra al ocurrir un acceso.
  • Freno de emergencia.
  • Seguimiento de la ubicación de elementos móviles de protección.

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Los relés de seguridad pueden encontrarse en diversas formas y usar diversos mecanismos para operar. Los más comunes poseen función electromecánica y requieren de una corriente para producir un campo magnético. El último hace funcionar las partes móviles mediante la activación o desactivación de un interruptor. El relevador en estado sólido no cuenta con partes móviles.

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Los relés guiados por la fuerza añaden una línea extra de defensa para asegurar que no haya a la vez dos contactos en la misma posición y brindan protección contra soldaduras y otros errores mecánicos. Existen modelos que analizan la corriente de manera digital y recurren a procesadores simples para determinar si deben o no realizar cambios con respecto a las señales.

Importancia de determinar el nivel de seguridad antes de instalar relés

Las maquinarias en sistemas de automatización industrial son, sin duda, ventajosas para la producción de diversos bienes, pero también peligrosas. Inclusive los motores en equipos pequeños suelen contar con una potencia considerable y pueden provocar situaciones de riesgo con altos costos, tanto económicos como de vidas irremplazables. La potencia no es lo único con la capacidad de dañar, también otros factores involucrados, como objetos pesados o afilados, vibraciones y ruidos.

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Es inevitable que en los entornos industriales haya un mínimo rango de inseguridad. Sin embargo es posible mantenerlo bajo control con los relés. Cada que se implementa un equipo o diseña un nuevo sistema de automatización, los propietarios deben detectar los riesgos potenciales y hacer un análisis prospectivo de las situaciones de peligro. Solo así es posible garantizar la seguridad del personal.

Las maquinarias son potencialmente mortales por lo que las autoridades exigen el cumplimiento de un marco legal para su operación y mantener a raya los riesgos. Si bien es obligatorio utilizar elementos de seguridad, es también importante que evalúen las instalaciones y determinen las situaciones de riesgo. Puede ser una labor complicada, pero es necesario antes de instalar relevadores.

Pueden considerar algunas normas internacionales como eje de orientación para evaluar los equipos y reducir los riesgos, como la ISO 12100. Incluso es posible su eliminación si se implemente un programa de evaluaciones periódicas con ayuda de personal. Recuerden que los relés pueden auxiliar cuando se presentan anomalías en las operaciones, sin embargo, lo preferible es determinarlas para evitar tiempos de inactividad o situaciones de pánico.

Para optimizar la seguridad al usar maquinarias, deben evaluar los riesgos. Este proceso se divide en cuatro pasos:

  1. Determinación de los límites del equipo.
  2. Detección de los peligros comunes.
  3. Estimación y evaluación de los riesgos.
  4. Determinación del nivel de seguridad de los equipos.

Los límites del equipo se dividen en: límites de uso, espacio y tiempo. La identificación de peligros abarca diversos riesgos, por ejemplo, mecánicos, eléctricos, de ruido y vibración, radiación, ergonómicos, mezcla de riesgos.

Durante la estimación de los riesgos se busca saber la gravedad y su frecuencia. Los métodos usados son la puntuación numérica, la matriz y el gráfico de riesgo. En este paso también se evalúan los encontrados para establecer las acciones que deben tomarse si se presentan. Si siguen estos pasos podrán determinar el nivel de riesgo del equipo y si es preciso o no el uso de relés u otros sistemas de seguridad.

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